Projecten

Voor de voedingsmiddelenindustrie produceren we rollen waarbij een laag kunststof direct op een metalen kernas wordt geprint. Denk aan deegrollers, transportrollen en geleiderollen — alle plekken waar staal in direct contact met product of natte processen niet werkt, maar de stijfheid van een metalen as wel gewenst is.

Standaard pakken we food-grade HDPE in het herkenbare blauw voor voedingstoepassingen, of HDPE / PP voor industriële omgevingen waar food-certificering niet vereist is. Het bekleden hoeft niet per se op staal: ook een bestaande kunststof kern kan opnieuw worden bekleed wanneer de oude laag versleten is.

Het afwerken gebeurt in dezelfde opstelling. Een gladde cilinder is direct af te leveren, maar we kunnen ook patronen direct meeprinten of in een tweede stap infrezen — bijvoorbeeld profielen voor grip, transport of vormgeving van het product dat over de rol loopt.

Conventioneel is het bekleden van assen een meerstaps proces met krimpkousen, gietverbindingen of mechanische bevestiging — bewerkelijk en met beperkingen op vorm. Door direct te printen op de kern krijgen we een hechte laag in één doorgaande beweging, betere maatvastheid en de vrijheid om de geometrie aan te passen aan wat de toepassing eigenlijk nodig heeft. Minder bewerkingen, hogere kwaliteit, en geometrieën die voorheen simpelweg niet te leveren waren.

Voor de infrasector printen we leidingverlopen op maat: concentrische verlopen, excentrische verlopen, of welke overbrenging een tracé verder vraagt. Elke verloopsmaat die in de praktijk nodig is — niet alleen de varianten die toevallig op voorraad liggen.

Een typisch project is bijvoorbeeld een verloop van Ø650 mm naar Ø500 mm in SDR17, met een wanddikte van ongeveer 40 mm in HDPE. Die combinatie van diameter, materiaal en wand­dikte is met conventioneel maakproces lastig leverbaar — geprint is het een doorgaande, homogene structuur zonder lasnaden in het kritieke gedeelte. Tot de bouwgrootte van onze installatie zijn er nauwelijks beperkingen op formaat.

De uiteinden frezen we glad af tot exacte buismaat, zodat overschuifmoffen direct passen op het verloop. Waar veldmontage met losse delen wordt verwacht, printen we flenzen mee aan een of beide kanten — geen separate aanlasbewerking, geen extra leverancier.

Het sterkste voordeel zit in de excentrische verlopen. Conventioneel kost zo'n stuk veel manuren — segmenten zagen, passen, lassen, controleren. Door het in één keer te printen valt het grootste deel van die arbeid weg. Voor losse stukken, kleine series of niet-standaard maten betekent dat veel snellere doorlooptijden en een consistent eindresultaat zonder de menselijke variatie van handmatige opbouw.

Naast de industriële projecten draaien we regelmatig opdrachten waar de vorm zelf het ontwerp is: meubilair, plantenbakken en vazen in organische, vloeiende contouren die je conventioneel niet — of alleen tegen hoge kosten — uit een mal of plaat krijgt.

De robotarm bouwt het stuk laag voor laag op tot maximaal 4 × 4 × 8 meter, dus afmetingen zijn zelden de beperking. Ontwerpers kunnen kromme oppervlakken, holle binnenzijden of asymmetrische silhouetten vrij uitwerken — wij printen het in één geheel, zonder lasnaden of montagepunten.

Het materiaal is meestal HDPE op basis van recyclaat: weerbestendig genoeg voor buitenopstellingen, stevig genoeg voor zitmeubels, en herwerkbaar aan het einde van de levensduur. Waar gewenst frezen we het oppervlak na voor een strakkere afwerking of een specifieke pasvorm.

De aanpak past goed bij projecten waar één-op-één of kleine series gewenst zijn — kunst in openbare ruimte, interieurelementen, beplanting in publieke gebieden — omdat er geen mal of opstartkosten zijn die de eerste paar stuks onbetaalbaar maken.